工业镜头组装生产实拍2016年的日本富士工厂，精密的镜头和相机原来这样生产出来的|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

实拍2016年的日本富士工厂，精密的镜头和相机原来这样生产出来的

早在2016年1月15日，富士曾对外开放过一次，那次是参观的 X-Pro2的生产线。

日本仙台富士工厂是富士X系列高端机型和镜头的诞生地，就 X-Pro2 来说，金属机身产自日本其他工厂，然后运到仙台工厂与其他零部件进行组装。

日本仙台富士工厂外景

仙台位于日本北部的东北，是2011年3月11日遭受地震和海啸袭击的地区之一。这座建筑当时是用来生产X100相机，但是由于楼体结构损坏太严重，直到现在仍旧不敢进入。生产线已经转移到对面的建筑物里面。

令人惊讶的是工厂的大部分工作都是由手工完成。只有非常有限的自动化操作。

X-Pro2是富士2016年出品的旗舰级无反相机。

工厂内部实景

进入工厂内部，每一位富士员工都有自己的工位，工种之间的职责划分明确，工厂内的装配环境也有着严格的控制。

静待下一道工序的X-Pro2

未组装的X-Pro2

工作人员介绍X-Pro2装配流程

整个富士X-Pro2的装配过程较为复杂，组装、贴皮、校准测试、包装等。但每一道工序都有严格的品控把握，确保生产品质。

X-Pro2内部图

所有相机、镜头的制作环节都将会有唯一编号进行记录，即便在后期出现问题，也可以通过编号进行追溯，并根据相关问题，采取相应的解决方案。

流水线上正在工作的富士员工

仙台富士工厂对员工自身有着严格的要求，每一位新员工在到岗位后，会接受为期2天的理论培训，以及起码2周的实战培训，在完成培训并满足要求的情况下，才会正式上岗开始工作。

快门、感光度部件组装

X-Pro2的快门拨盘和感光度设置采用了仿胶片相机的风格，两个功能在一个拨盘上完成，这意味着在工厂组装时需要更为严格的要求和精密的控制。

工厂内的另一道风景——女性员工

X-Pro2机身在等待组装完成

富士仙台工厂的女性员工约有占全体员工的70%左右，其中一个原因在于工厂工作不仅要求需要严格的技术要求，另外就是在耐心上女性员工往往比男性更容易胜任。

每一个生产环节的班组，都会有一个电子屏幕，上面主要是记录了每日的生产目标以及目前的完成情况，大部分的班组都是处于超标完成的阶段。有些工位上甚至还会有每件物品的组装理想的完成时间。

等待检测的X-Pro2

技师检测

完成组装的X-Pro2会在特定区域等待质检以及性能检测。虽然初步的设备检测是通过人工操作，但检测正确与否则完全根据设备参数来判断，确保工业生产中产品的一致性。

所有镜头、机身都会经过多重检验的环节

在完成制造、检测环节后，在出厂前X-Pro2还必须经过抽查这一环节。每个批次的产品都会被安排抽检，由专业的人员对产品的实际操作功能进行测试，模拟日常使用中会采取的操作，一旦发现测试中出现问题，整个批次的产品都会被退回制造工序，并且通过前期扫描的编码寻找问题的根源。

下面还有一些网友分享的参观X100T、X-T1以及 35mm f/2 镜头和100-400mm f/4.5-5.6 镜头的制造图片。有点乱，大家看看，手工制造依然魅力无穷。

X-T1机身内部构造

X-T1机顶部件

X-T1于2014年推出，采用了厚重的单反设计风格，与受测距仪影响的X-Pro2不同。

工人们正在安装XT-1机顶部件

工人正在组装X-T1拨轮零件

X-T1主要为重视电子取景器和物理按键的摄影师保留。

贴上X-T1的皮质表面

相机装配线上工作人员衣服上面的20世纪80年代富士经典标志，绰号是“椿象”

一台完整的X100T正在等待下一道工序

富士镜头的组装生产线

由于担心灰尘和其他污染物，进入镜头组装区域的所有人都必须佩戴重型防护装备，覆盖所有衣服。我甚至不能使用相机背带。

100-400mm f / 4.5-5.6镜头部件

这颗镜头是富士焦段最长、最复杂、最昂贵的X系列镜头。

100-400mm镜头组件

镜头上面的标签显示已经对配件进行检查

镜头装配线是由货架、工作台和部件组成的迷宫

工作人员在100-400mm镜头上安装一个圆环

每个镜头组装完毕后，富士都会进行质量把关。这些设备用来测试镜头的性能。还有一个类似的设备确保每个镜头的清晰度，但是不能拍照记录，因为测试图是保密的。如果一个单元出现故障，工作人员就对其进行调整，直到将测试图像完美呈现。

工作人员对100-400mm镜头进行最后的抛光。每个镜头耗时220分钟。

镜头相对来说设计比较简单，组装一个单元需耗时80分钟。

35mm f / 2是35mm f / 1.4镜头的替代品。而35mm f / 1.4镜头在2012年与X-Pro1一同推出的。在18-55mm f / 2.8-4成为部分型号的套装镜头之后，35毫米镜头是富士X系列镜头里面产量最高的。

35mm f/2镜头是X-Pro2的绝佳搭档。它与机身一样是全天候设计，同时其紧凑设计不会妨碍光学取景器。

这是大多数镜头的最后一次检查——目测检查。

在一切都检查无误后，工厂负责进行最后的包装。

富士会随机选出包装后的镜片的10％在普通相机上进行测试，以确保可以进行正常操作。

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尼康工厂探访 — 精密光学仪器的生产与组装

尼康工厂探访 - 精密光学仪器的生产与组装

七月初，入魔君受尼康邀请，探访了尼康（泰国）位于大城府的生产工厂，参观了尼康Z6ⅢIII和尼克尔Z 2470-120200mm f/42.8 S的生产组装流程。

尼康泰国，作为尼康最大的海外生产组装基地，动工于1990年，总投资额约为四千万美元，1991年11月完成工厂建设，于1992年4月完成了第一批次的交货。现占地13.8万平方米，数千约六千名员工，其中员工中女性员工约占4/5。

在经历了30余年的发展，尼康泰国工厂也从最早的组装厂，向组装+部件生产厂的方式来进行迭代完善。目前尼康泰国工厂的四个厂房负责生产尼康当前的15多款款机身以及19款镜头。在尼康泰国成立的这三十余年的时间，尼康泰国工厂共生产了过60款机身，64款镜头产品，共交付了一亿三千余万台产品设备。

我们参观工厂的过程中发现，为了保障工厂的产能不受疫情等外力因素的影响，工厂内部目前依然采用着比较高级别的疫情防控措施，包括所有厂内人员必须佩戴口罩，所有的工位、座位，均有透明隔板进行隔离。

我们首先参观的是尼康Z6ⅢIII机身的生产线，在进入产线前，所有人员都需要穿好防尘防护服以及防护防尘帽，防止携带灰尘进入组装区。

在机身的组装过程中，尼康根据不同的组装环节自研了不同组装步骤的组装模具，方便工人以规定步骤以及规定扭矩来对螺丝进行安装，同时也防止细微螺丝在安装过程中掉落在机身内部。

同时尼康对感光元件周围及EVFevf部分的清洁尤为重视，在这些部分，几乎每个组装流程都涉及到使用放大镜甚至电子显微镜来进行灰尘检查，发现后及时除灰，来保障机身内部的清洁。

为了保障产品的良品率，尼康也是在组装流程中，对每个组件进行产品功能及完备性的检验查，包括EVF、屏幕的亮度、显示是否正常。相机的曝光、存储卡IO、音视频功能、连拍功能。每项功能均由独立工位来进行检测，从而保障产品的良品率。

在经历过人工检测后，最后也会有机器检测对整体流程进行二次复检。目前产线的自动化率约在50%左右。

相比机身，镜头对灰尘的接受度更低。所以，镜头产线的防尘流程会比相机组装产线更为严苛。即使是参观产线，也不许有除眼部外的皮肤裸露在外。在穿着好防护服进入产线前，还会经过一个5米长，多风孔风道除灰的走廊，尽可能的降低携带灰尘进入产线的几率。产线内，在产线的尽头也是安装了雾化喷雾装置，来尽可能的沉降空气中灰尘。