日本工业镜头改装 极限拆解适马24-70mm F28 DG DN Art,拆成渣的镜头还能拼回来吗

小编 2024-10-06 行业应用 23 0

极限拆解适马24-70mm F28 DG DN Art,拆成渣的镜头还能拼回来吗

关于适马24-70mm F2.8 DG DN Art,我们今天拆啦!

对于这支镜头前边的故事,大家可以查看以下几篇文章:

横评 | 索尼、适马、腾龙中焦顶配(极限篇)

横评 | 索尼、腾龙、适马中焦顶配之战(常规篇)

拆修除尘

首先,鉴于很多朋友对镜头除尘非常关注,我们正好用这支接受过面粉洗礼的镜头做个除尘教程。

除尘视频

(因头条视频数量所限,暂时无法上传,观看完整视频可至影像狗微信公众号)

虽然现代镜头结构越来越复杂,但因工程学的进步,拆解起来所需工具反而不用过去那么多。 狗哥一直都是一套螺丝刀搞定,本次为了以防万一,又备了一个神奇!

没错,就是这个井字型的镜头拆解专业工具 。它可以调节宽度,适应不同尺寸镜片,狗哥以前拆解国产手动镜头(包括一些老款进口镜头),都需要使用镊子,这次有了它,应该可以轻松很多吧。

我去,适马不按套路出牌 啊。其前镜片的保护圈不是旋进去的,而是直接粘上的。神器一开始就没用上!!!

去掉保护圈,可以看到几颗螺丝,很方便就搞定它们了。

前镜片是连接外镜筒的,所以现在可以直接取下。看其内侧,都是我们上次灌入的面粉。

用粘了无水酒精的擦镜布或酒精清洁片,小心擦拭镜片。镜片的清理方法我们之前多次介绍,不清楚的朋友直接找影像狗相关文章即可。

镜头的第二片镜片和镜筒内也残留少许面粉,这时候用小牙刷配合气吹、擦镜纸搞定就行,清洁难道并不大。

一个干净的小牙刷可以帮你解决大多灰尘,没错,就是住酒店的纪念品

用清洁布粘上无水酒精或直接用酒精清洁片,可以很快就可将镜头擦出来

现在只需将其重新装好。

因为拆解步骤非常简单,所以做起来很容易。如果依然怕出错,可以在拆的时候每步都拍摄图片,然后按回放图片恢复安装。假如这都怕,那就拿去维修中心处理(你现在知道很简单了,所以能避免被人宰一刀 )。

不到10分钟时间,镜头已经干干净净。所以还是那句话,前镜片进灰,在狗哥看来,不算个事儿!

对于清洁镜头不太懂的朋友,可以查阅以下影像狗文章:

极限拆解 | 镜头清洁的该与不该

新技能Get | 相机镜头清洁攻略

导购 | 相机、镜头清洁设备简介

单评 | 威高(VSGO)清洁套装

TIPS:

在做机身感光芯片和镜头清洁时,需要遵循“大力出奇迹 ”的原则。我们发现厂家赠送的小气吹及上次测试的威高气吹都不合适(威高款可直立,但底部有硬块,不利于连续猛烈吹气),最合适的还是我们10块钱买的山寨货,三下五除二就把面粉吹得烟消云散。

详细拆解

解决了外变焦镜头常见的镜片除尘问题,我们来了解下现代高端摄影镜头的内部结构!

很多人以为,摄影镜头的科技含量不如电影镜头。其实是一个古老的认知。

虽然在手动镜头时代或许情况是这样的,但随着相机自动化,尤其是数码化后高像素主机的普及,摄影镜头也紧跟时代,在小小的镜身内“螺蛳壳里做道场”,所以必然将很多新材料,新技术运用到产品中。而电影工业因自身需求变化小,所以镜头的很多方面,依然保持着数十年前的样子。

可以说,单就光学设计和科技运用,今天的顶级摄影镜头,已经超越了很多电影镜头 ,成为影像镜头的实力代表。

拆解视频

视频加载中...

进一步拆解,我们从卡口开始(前镜组已不适合直接拆解了)。

拆去卡口螺丝,可以看到内部的电路板和触点接口。

需要注意的是,触点接口不要硬扯,其采用插拔式,只需打开插排开关,就可取出线路板 (连接方式与笔记本电脑硬盘、内存条等元件接近,既标准化,又方便装配、维修和跟换)。

卡口内有很薄的垫片,此垫片是用来微调镜头光路的,非常重要,也是件细心活儿(相当于在最后检测阶段修正镜头画质),这一关马虎了,你手中的镜头画质就得靠运气了。

我有个据说年轻时在日本尼康,后来做摄影师和销售商的器材迷兄弟,曾通过自己不断测试和修正,将数支玛米亚镜头,光学质量调校得不输蔡司镜头。他曾说,现代镜头的光学设计多采用计算机,理论值都不差,关键就在材料和装配。

说到这里,大家应该明白传说中的徕卡OEM某款美能达镜头(如MD口35-70mm F4),并不代表美能达的该镜头都是精品了吧。

标准不同嘛!

其实很多电影镜头和摄影镜头的光学结构相同,但画质差别明显,靠的就是优选镜片加更细致的调校。 它们基本等同于量产车和改装车的差别。

所以大家以后别再说电影镜头的光学设计如何如何,也别说某电影镜头采用摄影镜头的光学设计就是入门级。如前所说,单比光学结构,很多电影镜头未必强过顶级摄影镜头。电影镜头,强在精细的手艺上!

镜头与镜头的差别,除了设计、材料,就在装配环节。

这就是主电路板,看到上边的多个连接线路没?后边得像拆炸弹一样小心拆解每条线。

拆掉尾壳就几下而已

做工很精美,采用了铝合金材质,CNC工艺,阳极氧化涂层

现在开始拆炸弹了!

老子的大手,拔断了就喔嚯了......有点流汗,此时有点怀念平日拆镜头用的镊子了。MD,都怪那什么鬼井字工具,毛用没有还耽误了我备镊子!

继续拆电路板

看,这就是核心,感觉自己拿到了终结者的控制芯片!

这个炸弹已经不会爆炸了,哈哈哈哈

注意这里,白色的圈是防水橡胶圈,有了它上次淋水和面粉攻击才没伤害镜头的核心区域。而螺丝刀压住的是防护垫,水平位置总共有3个,应该是缓解镜头磕碰,保护镜头的。

现在可以轻易的拆掉后镜组

大家注意,该镜头的镜组与狗哥拆过的老款手动镜头略有不同,其装配前各镜片就用高分子材料,成组胶合密封在一起(老镜头虽然镜片也是几片几组,但各组镜片往往还可拆解)。这样既增强了镜片组的防护,也减轻了重量,方便了检测。

继续拆解,我们取出镜筒侧面的螺丝。

去掉对焦环和变焦环上的胶片

取出里边的定位螺丝,拿掉白色密封圈

拆掉侧面凸出的控制按钮。

里边也有密封系统,保护很到位啊

小心这线路板别扯断了,轻轻拉出来,拆掉螺丝(这是一个很危险的诡雷)

哼哼哼,想王炸,没门。小小的控制按钮其实由一堆部件组成,这个依然是细心活儿。

好了,现在可以取出外镜筒了。我们可以看到上次面粉和淋水攻击的其他成果。 面粉不多,用小牙刷很容易清理。没有水渍,优秀。

从内部看,可见外镜筒的密封圈,此时不得不感慨适马真是个密封圈狂魔,到处是防护设计。

到此为止,其实我们已经完成了基本的分离。一般的镜头维修,往往就是搞定以上几部分。再往下走,难度就进一步加大,维修费哼哼哼......

更进一步

现在狗哥手里拿的是内镜筒。其主体采用了高分子材料,做得很轻薄,但韧性高又结实,是传统金属材料无法比拟的。这上边螺丝孔密布,狗哥内心略有打鼓。

拆掉它与前镜筒(金属材料)的连接螺丝。

马上就可以顺利的分解前镜筒和内镜筒。前镜筒虽然是金属材料,但做工非常精细,重量不大

处理内镜筒就是门技术活儿了。狗哥没有适马镜头的结构图,所以在拆解此部分的时候更得小心翼翼,以免被埋雷。

这是第二组镜片的垫圈,是用胶粘上去的,既起密封作用,又有消光作用。不用怀疑,其内部的各镜组,肯定也用了很多该设计。

现在拆连接镜筒的金属连接筒

取下时要注意电路连接线

这玩意儿是用模具生产的,铸造成型,但后期又进行了CNC加工,所以即结合了铸造件的轻便、复杂和精巧,又具有CNC表面光滑的特点(看一个产品好坏,必须谈工艺 )。拿在手里轻巧又精美!

继续拆内镜组

此时螺丝刀指的位置就是马达。嘿嘿嘿

继续拆内镜筒的螺丝。这部分设计很机巧,很多螺丝要对准专门的孔才能拆解,另外一部分需滑动到相应位置才能取出垫片。一个点没解决好,整个系统就取不出来哟!

因为没有镊子,狗哥只好用细螺丝刀一个个挑出垫片,十分辛苦。这一坨可是有几十个螺丝和垫片啊。

又一坨漂亮的镜片组出来了!

马达看到没,很小巧,但是出力很大,可以让你的镜头对焦飞起来。

这是另一坨镜片组,光圈环也连接在上边,这里还有光圈马达。没错,现代镜头的电子光圈采用的是马达控制,所以更为精确,也实现了无级光圈调节。 适马24-70mm F2.8 DG DN Art拥有11叶光圈叶片,所以无论在哪级光圈,光孔都非常圆润,有利于拍摄出满意的虚化背景。

这是连接光圈的镜片组另一面。多层镀膜的镜片非常通透,灯光直射在上边也只有非常浅的反射。

拆到这一步,狗哥忽然发现自己装不回去了 (主要是内镜筒分解)。怎么办!此时要拒绝惶恐,考验个人判断能力的时候到了!

再添把火

嚯!常在河边走,哪有不湿鞋。既然湿了鞋,我就洗个脚。如果湿了脚,也可洗个澡!

反正狗哥混了这么久,保底的大招还是有的,打了个电话,信心又来了。怕啥,MB怕个P,继续拆,一起嗨!

在做出强大的判断后,我们拆掉了高分子材料做成的内镜筒。其设计真是机巧,重量控制非常严格,但强度和韧性极好。

知道这白色的小塑料片是啥么?

没错,这是个可以导电的电刷。其通过在电路板上运动的行程,得出数据,并传输给镜头主板。

接下来我们对光圈系统下手。哈哈哈哈!

反正自己装不回去,现在见了螺丝就整吧,也不用细心的记录了。大爷已经联系了靠山,哈哈哈哈!

这类小垫片设计很精巧,也是一个个坑,一不小心就被卡在哪里,所以要一个个用螺丝挑出来。

看吧,前文说了的,会有很多密封和消光垫圈。麻雀虽小五脏俱全。

终于把光圈和镜片组分离了!

适马镜头的内部有很多这类小卡子,完全不用胶水,都采用机械结构固定,即方便装配,也方便维修,还很耐用。这确实反映了日本企业的工程学底子。 国内镜头厂家还有很多细节要学。

这是光圈马达的齿轮,够小巧吧

去掉马达后,我们可以直接拨动光圈拨杆,来,好好的玩玩这菊花。

继续拆解光圈,以前狗哥是不轻易拆修镜头光圈的。主要是太麻烦,恢复起来要人命。但今天,电话后我们敢了!

拆完往桌子上一反扣,大珠小珠落玉盘!

每片叶片都薄如蝉翼,而且这小部件也是由3个部件组合而成(注意手指部的凸起),可见现代镜头结构有多复杂精细。

继续拆另一坨镜头组。

先把对焦马达拆下来。

固定电路板的又是小卡子!

密封和消光圈无处不在,拆去后可见镜片架开模精致,加强筋配合深槽,既保证了部件的强度,又最大限度的减轻重量。

从各模具来看,这些内镜筒真是在一克一克的抠重量啊。

继续分离,还是比较佩服适马工厂的模具师傅的,还有修模师傅,哈哈哈哈,估计是个很累的活儿!

外镜筒也再拆一下!

各种密封圈啊,正是这些密封设计,让该镜头扛住了我们上次的极限测试。虽然前镜组和外镜筒会进一定的面粉,但内镜筒和后镜组都干干净净。保证了核心区域的安全!

密封系统很厚实啊

疯狂起来,卡口也拆个精光吧!

电子触点,其实挺厚实的。

好了。这下真是拆得彻底了!狗哥心情舒畅,哈哈哈哈!

深入探索

既然拆成这样了,我们自然要做进一步的探索。

首先我们先将所有的15组19片镜组放一起称了一下(我们在不做破坏的情况下,很难再进一步分解这6个块了)。

该镜头总重量为830克,出去前后镜筒盖,遮光罩等估计800克样子。所有镜片包含镜片架(胶合在一起的),重量是387.58克。占到了近1半重量。

然后我们将主要的镜筒都放在一起,得到了258.14克的重量 。当然,因为称及部件分解的原因,这个重量不完全准确,但大家基本可以看出门道。

黄铜的卡口都有32.96克呢,其他的如电路板、近百颗螺丝、垫片啥的(我去,适马真是狠啊,这么多螺丝和垫片,而且都要在自己工厂生产!),加起来也没占多少总重量。

从以上的称重中我们可看出。占现代高端摄影镜头大头的还是镜片重量。因为高端镜头多采用全玻璃镜片(树脂镜片的透光率等还是有差别),又因为现代镜头要校正各种光学误差,保持高性能,所以往往镜片众多,这个重量确实没办法降低。

或者说,如果你手拿一支重量非常轻的高端镜头,那它要么采用了树脂镜片,要么就是并没用很多镜片来修正光学系统。这时候你反而需要担心它的综合画质了!

自救大招

既然自己没办法装回去,狗哥也要用平生所学最有效的一招,把这镜头装好!

其实施过程首先就是用各种软袋把所以部件包好,然后装入软箱。

盖好,此时对着它默念咒语,并登陆微信查找。然后等待2个小时。

求助和卖萌于售后大佬绝对是杀手锏 。但......我觉得这次......好像有点人算不如天算......也许我应该认识他们日本工厂的大佬......

正所谓适马当作活马医,这时候最好增加火力,附上纸条和办公室里能找到的一切可贿赂的小礼物。最后等快递,后续一切听天由命,或者积极求助!

另外因为过去拆解国产手动镜头的经验,本以为井字工具必不可少,没想到整个拆解毛用没有。我不知道小强是不是很强,但我知道现代镜头的结构设计真的很强!

最后不得不说,当初拆解完备,狗哥和狗崽各自发了微博,结果幸灾乐祸的人还是相当多的。人心不古啊!

好了,我们这次栽了,但我们还会回来的(灰太狼语),你们猜猜我们下次拆啥!

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实拍2016年的日本富士工厂,精密的镜头和相机原来这样生产出来的

早在2016年1月15日,富士曾对外开放过一次,那次是参观的 X-Pro2的生产线。

日本仙台富士工厂是富士X系列高端机型和镜头的诞生地,就 X-Pro2 来说,金属机身产自日本其他工厂,然后运到仙台工厂与其他零部件进行组装。

日本仙台富士工厂外景

仙台位于日本北部的东北,是2011年3月11日遭受地震和海啸袭击的地区之一。这座建筑当时是用来生产X100相机,但是由于楼体结构损坏太严重,直到现在仍旧不敢进入。生产线已经转移到对面的建筑物里面。

令人惊讶的是工厂的大部分工作都是由手工完成。只有非常有限的自动化操作。

X-Pro2是富士2016年出品的旗舰级无反相机。

工厂内部实景

进入工厂内部,每一位富士员工都有自己的工位,工种之间的职责划分明确,工厂内的装配环境也有着严格的控制。

静待下一道工序的X-Pro2

未组装的X-Pro2

工作人员介绍X-Pro2装配流程

整个富士X-Pro2的装配过程较为复杂,组装、贴皮、校准测试、包装等。但每一道工序都有严格的品控把握,确保生产品质。

X-Pro2内部图

所有相机、镜头的制作环节都将会有唯一编号进行记录,即便在后期出现问题,也可以通过编号进行追溯,并根据相关问题,采取相应的解决方案。

流水线上正在工作的富士员工

仙台富士工厂对员工自身有着严格的要求,每一位新员工在到岗位后,会接受为期2天的理论培训,以及起码2周的实战培训,在完成培训并满足要求的情况下,才会正式上岗开始工作。

快门、感光度部件组装

X-Pro2的快门拨盘和感光度设置采用了仿胶片相机的风格,两个功能在一个拨盘上完成,这意味着在工厂组装时需要更为严格的要求和精密的控制。

工厂内的另一道风景——女性员工

X-Pro2机身在等待组装完成

富士仙台工厂的女性员工约有占全体员工的70%左右,其中一个原因在于工厂工作不仅要求需要严格的技术要求,另外就是在耐心上女性员工往往比男性更容易胜任。

每一个生产环节的班组,都会有一个电子屏幕,上面主要是记录了每日的生产目标以及目前的完成情况,大部分的班组都是处于超标完成的阶段。有些工位上甚至还会有每件物品的组装理想的完成时间。

等待检测的X-Pro2

技师检测

完成组装的X-Pro2会在特定区域等待质检以及性能检测。虽然初步的设备检测是通过人工操作,但检测正确与否则完全根据设备参数来判断,确保工业生产中产品的一致性。

所有镜头、机身都会经过多重检验的环节

在完成制造、检测环节后,在出厂前X-Pro2还必须经过抽查这一环节。每个批次的产品都会被安排抽检,由专业的人员对产品的实际操作功能进行测试,模拟日常使用中会采取的操作,一旦发现测试中出现问题,整个批次的产品都会被退回制造工序,并且通过前期扫描的编码寻找问题的根源。

下面还有一些网友分享的参观X100T、X-T1以及 35mm f/2 镜头和100-400mm f/4.5-5.6 镜头的制造图片。有点乱,大家看看,手工制造依然魅力无穷。

X-T1机身内部构造

X-T1机顶部件

X-T1于2014年推出,采用了厚重的单反设计风格,与受测距仪影响的X-Pro2不同。

工人们正在安装XT-1机顶部件

工人正在组装X-T1拨轮零件

X-T1主要为重视电子取景器和物理按键的摄影师保留。

贴上X-T1的皮质表面

相机装配线上工作人员衣服上面的20世纪80年代富士经典标志,绰号是“椿象”

一台完整的X100T正在等待下一道工序

富士镜头的组装生产线

由于担心灰尘和其他污染物,进入镜头组装区域的所有人都必须佩戴重型防护装备,覆盖所有衣服。我甚至不能使用相机背带。

100-400mm f / 4.5-5.6镜头部件

这颗镜头是富士焦段最长、最复杂、最昂贵的X系列镜头。

100-400mm镜头组件

镜头上面的标签显示已经对配件进行检查

镜头装配线是由货架、工作台和部件组成的迷宫

工作人员在100-400mm镜头上安装一个圆环

每个镜头组装完毕后,富士都会进行质量把关。 这些设备用来测试镜头的性能。 还有一个类似的设备确保每个镜头的清晰度,但是不能拍照记录,因为测试图是保密的。如果一个单元出现故障,工作人员就对其进行调整,直到将测试图像完美呈现。

工作人员对100-400mm镜头进行最后的抛光。每个镜头耗时220分钟。

镜头相对来说设计比较简单,组装一个单元需耗时80分钟。

35mm f / 2是35mm f / 1.4镜头的替代品。而35mm f / 1.4镜头在2012年与X-Pro1一同推出的。在18-55mm f / 2.8-4成为部分型号的套装镜头之后,35毫米镜头是富士X系列镜头里面产量最高的。

35mm f/2镜头是X-Pro2的绝佳搭档。它与机身一样是全天候设计,同时其紧凑设计不会妨碍光学取景器。

这是大多数镜头的最后一次检查——目测检查。

在一切都检查无误后,工厂负责进行最后的包装。

富士会随机选出包装后的镜片的10%在普通相机上进行测试,以确保可以进行正常操作。

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