打破国外技术垄断 李沧这家企业为生产线装上“火眼金睛”
【青岛新闻网原创】
（记者 孙志文）
两个外观并没有明显差异的医用胶塞，一个合格，一个不合格，用肉眼识别的话，即使是业务娴熟的工人也至少需要10秒钟时间辨别，而卓立心源医用胶塞高速视觉检测系统则能将这个时间缩短到1毫秒，并且准确率超过99.99%。
这套医用胶塞高速视觉检测系统是由李沧企业山东卓立心源智能科技有限公司（以下简称“卓立心源”）研发的。该系统搭载了高性能工业相机，配合高分辨率工业镜头，如同给生产线装上“火眼金睛”，可快速识别医用胶塞存在的异色、脏污、色斑、缺料、破损等产品缺陷，一分钟检测量达600至800只，在突破肉眼检测瓶颈的同时，也打破了国外企业长期的技术垄断。
自研智能视觉算法引擎，打破国外长期技术垄断
入冬的青岛寒意渐浓，而在卓立心源的生产车间里，则是一派热火朝天的忙碌景象——数台体积庞大的检测设备一字排开，工人们有的在组装零件，有的正在打包装箱，还有的在对即将出厂的设备进行最后的调试。
卓立心源副总经理崔士阳：“在常态化疫情防控的大背景下，我们今年的业绩可以说是逆势上扬，仅前三季度就完成销售额超过1000万元，预计今年全年的营收将超过1500万元，较去年增长50%。”
据崔士阳介绍，之所以能够逆势上扬，是因为企业始终拒绝国外技术“卡脖子”，致力于打造自己的核心竞争力，“在中国，视觉检测技术起步较国外来说比较晚，很多核心技术都牢牢掌握在国外企业的手里，2015年，我们试图打破这一现状，不再被国外企业‘卡脖子’。”
从取像到传输，再到数据处理，为了寻找最佳算法，卓立心源的工程师们无数次推倒重来，最终仅用一年时间就研发出100%自主知识产权的智能视觉算法引擎，并基于这一底层算法引擎打造出优深视界视觉检测系统1.0，结束了国外企业的技术垄断。
设备自动化程度获韩国企业点赞
自2016年优深视界视觉检测系统1.0问世至今，卓立心源自主研发的这套视觉检测系统已更新至5.0版本，无论是识别效率，还是界面设计，都得到了全方位优化。
有了核心竞争力的加持，短短几年的时间内，卓立心源已发展成为专注于医药工业互联网及大数据平台方向，专业从事图像处理、视频分析、模式识别、深度学习、工业大数据技术研发与应用，致力于将计算机视觉、人工智能AI、5G和区块链等新兴技术应用到传统产业升级改造的专业服务商，研发的技术成果和高精尖产品已广泛应用于国内二十多个省份的两百多家企业，产品还远销俄罗斯、韩国、墨西哥、埃塞俄比亚等国，获得客户的一致赞誉。
就在前不久，卓立心源为韩国的一家医用铝塑盖生产企业定制了一套高速视觉检测设备，专门用来检测铝塑盖的产品缺陷。设备交付后的第二个月，企业负责人便亲自致电表示赞许。崔士阳：“他们之前购买过欧洲生产的视觉检测设备，但是只能实现半自动化检测，机器检测后还需要进行人工复检，而我们的设备到位后，可以说是完全实现了自动化检测，节省大量人力的同时也使企业的生产效率大幅提高。”
拓展产品线，助力制造业转型升级
目前，卓立心源主营产品涵盖了瓶、盖、塞、采血用品、注射用品、过滤用品、片剂、针剂、胶囊的视觉检测设备，产品网络十分丰富。但随着企业的壮大，卓立心源有了更加明确的发展规划——拓展产品线，输出整体解决方案的同时，研发更多智能硬件。
崔士阳：“对于很多中小企业来说，一套视觉检测整体解决方案价格比较昂贵，所以我们希望开发一些诸如智能工业相机、运动控制器、光源控制器等智能硬件，帮助中小企业以低廉的价格进行生产线的智能化改造，从而助力传统制造业转型升级。”
据崔士阳介绍，卓立心源的目标是为企业、消费者的智能改造和智能生产降本增效，并提高整个系统的稳定性、兼容性和扩展性，为企业、消费者提供整个医药大健康全生命周期的生态闭环链路，真正实现数据可追溯、标准可统一、信息可共享的医药工业互联网生态体系。
在劳动力成本不断提升、制造业追求高效率的今天，机器视觉已成为不可或缺的生产手段，卓立心源通过自研核心技术，打造核心竞争力，为医药工业生产带来了革命性的改变，兑现了“科技赋能产业，智能助力人类生命健康”的企业使命。
工业互联网小帧探第一季㉖｜设计产能8000台年！这条自卸车生产线可满足定制化需求
挖掘内部潜力，实现降本、提质、增效，“智改数转”是锻造企业韧性的关键一环。2022《工业互联网小帧探》第一季第二十六期将镜头聚焦特种汽车行业，实地探访青岛中汽特种汽车有限公司（以下简称“青岛中汽特种车”）可满足市场定制化生产需求的自卸车生产线，见证工业互联网助力企业从“1到N”释放澎湃动能。
智能化生产，满足市场产品定制化
青岛中汽特种车创建于1992年，是青特集团有限公司的主体企业之一，集团拥有青岛、成都、太原三大专用车生产基地。其中，青岛生产基地具有年产特种汽车1万辆的生产能力。
走进位于城阳区的青岛中汽特种车自卸车生产线车间，上装、改装、焊接等工序正有序进行。据了解，该生产线共有70余套装备，配备高精度数控备料设备、智能化高柔性焊接生产线、板链流水化装配线和无尘负压喷涂室，设计产能为8000台/年。同时，产线四大工艺融合自动化生产装备，可满足市场定制化生产需求。通过设备智能化数据收集系统，可为产品全生命周期提供高效、高质保障。
高效高质，订单交付及时率达100%
“这条智能化高柔性机器人焊接生产线采用高柔性机器人控制系统，将设备与工艺深度结合，焊缝质量达标率达到100%，单工序焊接作业效率较人工提升了4倍。”青特集团有限公司专用车事业部工艺处处长韩卫坚介绍，通过工艺数据研究，该产线在关键焊接工序上应用了预应力反变形工艺，可有效控制工件变形与应力集中问题，成功解决了行业痛点。在车间内，记者还看到了一台超大吨位的智能化数控折弯机，其采用机器人与折弯机智能互联的无人化操作方式，并且还可确保工件精度及尺寸的一致性。
据了解，自卸车生产线经过自动化改造后，通过数字化采集生产和工艺数据，进一步优化了精益生产，生产管理、产品质量及生产效率都提升到了行业领先水平。目前，其一线操作人员配备比例降低40%，实现订单交付及时率达100%。（青岛日报社/观海新闻记者 文/刘琴 视频/尹亚炜 刘琴）
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